8D 보고서 8단계 분석

8D는 Ford가 품질 문제를 처리하는 방법으로 시작되었습니다. Ford의 공급업체는 문제에 직면할 때마다 이 방법을 사용해야 합니다. 나중에 이 방법이 너무 좋아져서 포드가 아닌 다른 공급업체들도 문제를 해결하기 위해 이 방법을 도입했습니다. 업무 문제 해결뿐만 아니라 가족 생활 문제 해결에도 효과적입니다. 여기서는 품질 문제를 처리하는 데 8D를 적용한 내용만 공유하겠습니다.

8D 보고 단계 세분화

1. D0 현상 및 비상 대응 활동

현상을 기반으로 8D 프로세스가 필요한지 평가합니다. 필요한 경우 긴급 대응 조치(ERA)를 수행하여 고객을 보호하고 8D 프로세스를 시작합니다. 8D 프로세스는 증상과 문제를 구별합니다. 적용 가능한 기준의 대부분은 증상입니다. 증상이 없으면 문제가 있는지 알 수 없습니다.

증상은 하나 이상의 문제가 있음을 나타내는 측정 가능한 이벤트 또는 결과입니다. 이 이벤트의 결과는 한 명 이상의 고객이 경험해야 합니다.

문제는 예상에서 벗어나거나 알 수 없는 원인으로 인해 발생하는 유해한 결과입니다.

증상은 징후입니다. 문제의 .

불만 정보를 받으면 품질 부서는 조사를 위해 고객 불만 보고서에서 다음 정보를 확인해야 합니다.

? 제품 번호 및 이름

? 고객 이름, 담당자 및 주소

결함 설명, 결함 제품 수

LOT NO, 배송 주문 번호 등과 같은 추적 정보?

? 클레임 시 차량 모델 등의 정보를 확보하도록 노력해야 합니다.

필요한 경우 고객으로부터 샘플, 사진, 라벨, 고장률 및 기타 필요한 정보를 확보해야 합니다. 코어 누출 또는 심각한 불만의 경우 불만을 접수한 사람은 즉시 품질 관리자 및 총책임자에게 알려야 합니다. QE는 불만 사항을 접수한 후 영업일 기준 1일 이내에 고객에게 연락해야 합니다. 다음 정보를 고객에게 전달해야 합니다.

? 다기능 팀 및 연락처 정보

수신된 정보 확인

긴급대응조치 진행상황

긴급조치 및 시정조치 완료 예상시간

진행 상황 파악 등 기타 고객 요구사항은 무엇입니까? 문제 및 /p>

예상 배송

고객에 대한 모든 응답을 기록해야 합니다.

QE는 획득한 정보와 3가지 발현(현장, 실물, 현상)을 바탕으로 불량 상태를 확인하고, 육안으로 확인 가능한 불량인 경우 사진이나 샘플을 확보하여 확인합니다. 실물), 불량의 경우 발생 장소의 상황에 대해 최대한 자세한 정보를 수집합니다(현장 및 현상 확인). 24시간 이내에 긴급조치를 취해야 합니다.

2. D1이 8D 팀을 구성합니다.

팀이 없는 8D는 실패한 8D입니다. 실제로 8D의 원래 이름은 팀 중심 문제 해결 단계라고 합니다. 8D 팀은 제품 및 프로세스에 대한 지식을 갖추고, 시간을 관리할 수 있으며, 권한과 기술을 갖춘 사람들로 구성되어야 합니다. 동시에 8D 팀 리더를 지정해야 합니다. 우리가 해야 할 일은 다음과 같습니다.

프로세스/완제품 지식을 갖춘 인력으로 팀을 구성합니다.

필요한 분야의 시기, 책임 및 기술을 결정합니다.

　팀장 결정

3. D2 문제 설명

정량화 가능한 항목을 식별하여 누가, 무엇을, 언제, 어디서, 왜, 어떻게, 얼마나(5W2H) 식별하고 결함(물어보세요. 무엇이 잘못되었습니까?):

무엇이 잘못되었습니까? 결함

무엇이 잘못되었습니까? 객체

"무엇이 잘못되었습니까?" 문제 설명에 필요한 두 가지 기본 요소(개체 및 결함)에 그룹 중심을 두는 데 도움이 됩니다.

고객으로부터 불량 샘플을 받기 위한 작업 프로세스:

불량 샘플의 생산 날짜를 확인하세요.

기본 모습을 확인하고 사진을 찍어 증거를 남겨주세요.

정상적인 생산 과정에 따라 불량 샘플의 재생 가능 여부를 확인하고 확인 데이터를 기록하며 증거를 남기기 위해 사진이나 동영상을 촬영합니다.

? 생산일을 기준으로 당시 FTT 상황을 검색해 당시 동일하거나 유사한 불량이 있었는지 확인해보세요.

제작일에 따라 인력, 재질, 공법, 링 등에 변화가 있는지 확인해주세요.

? 비반복(NTF)인 경우 비재생 작업 프로세스를 따릅니다.

4. D3 봉쇄 조치 ICA

봉쇄 조치를 결정 및 구현하고 모든 내부/외부 고객으로부터 문제의 결과를 격리하며 봉쇄 조치의 효과를 확인합니다. ICA는 하나 이상의 문제 증상으로부터 고객을 보호하는 모든 조치입니다.

? 문제 증상 해결

실행 전 효과 확인

? 구현 프로세스 중 모니터링

문서화

ICA는 영업일 기준 3일 이내에 결정 및 구현되어야 합니다. 봉쇄 범위는 고객 재고, 운송 중인 상품, 공장 내 재고입니다. .제품 수량 및 관련 처리(반품, 재작업, 폐기 등)를 수행합니다.

5. D4 근본 원인 분석

실제 원인을 찾으면 문제가 효과적으로 해결될 수 있습니다. 문제만 해결하고 문제를 해결한다면 아무 의미가 없습니다.

따라서 모든 잠재적 원인을 식별하고, 잠재적 원인을 하나씩 테스트하고, 근본 원인을 분리 및 검증하고, 피시본 다이어그램과 같은 품질 도구를 사용하여 근본 원인을 제거하기 위한 다양한 시정 조치를 결정해야 합니다. , FTA, 브레인스토밍을 통해 가능한 모든 요인을 파악하고 검증을 실시하여 궁극적으로 근본원인과 유출원인을 찾아냅니다.

6. D5 시정 조치 PCA 선택 및 검증

다양한 시정 조치에 대한 정량적 테스트를 통해 시정 조치를 선별하고, 위험 평가를 기반으로 필요한 경우 긴급 조치를 결정합니다. 문제에 대한 해결책은 장기적인 결과를 보장해야 합니다.

공급업체의 8D 보고서에서 D5의 D5에 7줄에 7개의 문장이 깔끔하게 나타나는 것을 본 적이 있습니다: 강화?, 작업자 교육 강화, 검사 횟수 증가, 감독 강화, 강화 프로세스 제어-- - 공허한 말이 많습니다. 강화 정도는 정량화되지 않습니다. 구체적인 계획은 자세하게 기록되어 있으며 데이터는 그 자체로 말해줍니다. 예를 들어 원래 검사 빈도는 10회마다 1회 검사였지만 이제는 동일한 교육 강화로 1회 검사로 강화되었습니다. 원래 훈련이 그랬던 것처럼, 이제 여기에 훈련 계획이 첨부되어 있으므로, 우리의 대응책이 지원될 수 있습니다.

7. D6 시정 조치 실행 및 확인

최선의 시정 조치를 결정 및 실행하고, 현재의 통제 방법을 선택하고 모니터링하며, 필요한 경우 긴급 조치를 실행합니다.

8. D7 유사한 상황이 발생하지 않거나 향후 재발하지 않도록

예방 제안 제안 및 수평적 배포 수행, CP, PFMEA, SOP 및 기타 라벨링 문서 업데이트 예방 조치를 취하십시오. 고객 불만 사항을 접수한 후 영업일 기준 5일 이내에 완전한 8D를 제출해야 합니다.

9. D8 종료, 서명 및 팀 확인

8D 요청을 발행한 후 발행자가 책임을 지며 8D 팀원은 다음 8D의 유효성과 실행 효과를 확인합니다. 지난 문제의 불량 PPM은 크게 개선되었으며 꾸준한 하향 추세를 보이고 있습니다. QM 또는 PM은 종료되기 전에 효과를 확인하고 확인합니다. 그렇지 않으면 근본 원인 분석과 시정 및 예방 조치를 다시 구현해야 합니다.